企業需要使用AMR，配合上層系統，實現整廠從發料機到制絨，制絨到擴散，擴散到激光，激光到蝕刻，蝕刻到退火，退火到背鈍化，背鈍化到背膜，背膜到正膜，正膜到激光開槽的全自動搬運流程。

汽車總裝車間是整車廠中最大的車間，汽車裝配線的生產節拍為每小時20～40輛車，每款車型的裝配件超過3000種，由于生產線旁的物流位置有限，因此需要將物料從生產線邊庫持續按時運輸到生產線，物料運輸的準時性決定了生產的準時性。

面對海量貨品，傳統人工作業負荷大、效率低且管理混亂，在傳統拆碼垛作業中，箱子和包裹的重量大，人工重復搬運的工作強度高，效率低。同時，隨著勞動力成本的提高，招聘工人變得困難。為了提高物料搬運效率、準確性和靈活性，該企業著手進行廠倉物料供應鏈的智能升級。

隨著中國經濟的飛速發展，人們的消費水平和對美的追求逐漸提高，在美妝消費理念逐步普及、核心消費人群不斷擴大以及消費升級的驅動下，國內美妝市場規模持續擴大。在斯坦德機器人的助力下，國內美妝制造頭部企業成功實現了倉儲物流自動化的轉型升級。

共有24條生產線，產線前段為插件，中間段為裝配，后段為測試及包裝，物料種類多，叫料頻次高。未導入AMR前，產線物料配送 全部由人工配送。為保證產線不受配送影響，一次會將半天甚至一天用量的物料全部堆放至產線，產線物料堆放混亂致使管理困難， 亟需AMR產線物流解決方案提高生產及管理效率。

給SMT產線線頭送滿magazine并回收，在線尾接收產線成品，同時傳送空magazine；該車間共有16條SMT產線，原來所有產線均 使用人工送料， 且一次性給產線輸送的物料較多，占用較多的線頭和線尾的空間，車間空間使用率低。另外在人工配送時，存在人 為因素導致送錯物料的情況。

隨著中國制造2025戰略不斷推進，制造業智能化升級已成必然之趨。杰美特作為移動智能終端配件行業領導者，率先組織建設數字化智能工廠，在傳統制造向智能智造的轉型之路上一騎“決”塵；斯坦德機器人作為柔性工業引領者，再一次在智能工廠示范柔性之美。

全球柔性工業引領者斯坦德機器人攜手智捷利機器人與新加坡工業AI科技公司Innowave Tech達成合作，共同打造針對半導體行業的全自動制造解決方案。

圍繞5G、邊云協同、工業AR/VR、生產線動態智能調度、數字孿生、大數據、AMR智能物流、立體倉庫智能調度等技術，實現工廠智能決策與動態優化。物流環節主要涉及來料總倉庫、線邊超市、車間產線、成品倉之間的物料流轉。

東風李爾作為國內頂尖的汽車座椅生產企業在全面建設智能工廠上投入大量精力與成本，通過應用智能化制造設備、智能化關鍵檢測設備，搭建數字化車間信息化管理平臺。就智能物流升級打造方面，東風李爾與斯坦德機器人攜手合作，以斯坦德機器人工業柔性物流解決方案，著力建設智能制造工廠，如今已成為國內汽車座椅智能制造企業的成功典范。

斯坦德機器人與卡爾蔡司光學科技(廣州)有限公司自2019年開始合作，目前已完成三期項目部署，共計近30臺 AMR 在蔡司的智能工廠運行，涉及原材料周轉、車間產線配送、成品物料搬運。

衡陽智造谷是工業富聯“智能制造+工業互聯網”雙輪驅動戰略在湖南省的物理實體落地，占地面積60畝，包含未來智造體驗中心、工業互聯網學院、高端智造產業基地三大板塊。斯坦德機器人依托5G網絡，通過柔性物流解決方案部署，實現了兩條標桿示范線的物流柔性化和智能化。

隨著終端消費者的需求日趨多元化，市場對產品的響應速度和質量管理要求越來越高，金上晉科技（東莞）有限公司亟需提升其產線的效率與柔性?；谒固沟聶C器人豐富的項目實施經驗，金上晉決定引入斯坦德柔性物流方案，雙方充分發揮各自行業的專業優勢，用柔性物流技術助力傳統金屬制品產業智能升級。

該項目物料為晶圓放置在晶圓盒中，AMR需按照工藝流程配送至各個機臺加工；需要關聯客戶MES系統，物料配送請求通過MES發送，呼叫AMR將晶圓盒搬運至對應機臺；為了緩解加工瓶頸，規劃立體料架將加工物料進行儲存及庫位管理，實現動態智能配送。

在智能制造趨勢下，該汽車零部件希望引入柔性、智能的全流程智慧物流系統以打通從原材料入庫、出庫揀選，到產線物料配送以及成品入庫的全流程業務，實現降本增效的生產物流模式革新。

某汽配龍頭企業自動化改造標桿項目，將原有的通過人工進行生產的工廠，改造為高度的自動化工廠。汽配行業生產制造變化節奏高、生產工藝及產線迭代較快，內部物流需要靈活適應不同的產線布局，且多臺不同型號的物流機器人需要協同作業，自動化改造面臨諸多挑戰。

某化工行業頭部企業希望實現產線邊物料的高效運輸，以提高車間的生產效率，攜手斯坦德著手進行生產車間物料運輸自動化升級改造。

該企業希望通過使用無人叉車搬運物料，減少工作人員強度，提高生產效益，搬運路徑涉及碼垛區、纏繞膜區、成品暫存區、空托盤區、原材料區。

此項目是富通集團提出的光通信行業的一次全新改革理念，項目將建設特大型光通信工廠，導入智能化、數字化、網絡化等工業4.0理念，目標打造全球單體規模最大、高效節能的智慧工廠。

企業亟需解決PCB板的長距離搬運問題：在導入AMR之前，生產好的成品裝棧板后，人工使用手動叉車通過貨梯將棧板搬運到一樓 成品倉。產線線尾有時會出現堆積的成品非常多，占用較多空間。另還需人工使用叉車將棧板搬運到一樓，搬運強度較大。

車間共63臺CNC機床進行產品加工，每3臺CNC機床需配置1名操作工給機臺上下料；CNC操作工人屬于技術工，用工成本較高，同時人員流動較大，對工廠產能帶來了很大影響；需要導入自動上下料復合機器人，實現CNC機臺自動上下料，減少產線操作人員。

光伏逆變器生產裝配車間，共有組裝、老化、送檢包裝三個工藝環節。車間共有5條裝配生產線，12個老化房，三條送檢線。老化與 送檢的產能僅有裝配產能的一半，所以車間內裝配線有較多產品積壓。導入AMR需要解決車間裝配線的物料配送，裝配成品送至老 化區老化或送到待老化區，老化成品送到送檢線或者送檢緩存區。未導入AMR前，產線物料配送全部由人工完成。為保證產線不受 配送影響，一次會將半天甚至一天用量的物料全部堆放至產線，產線物料堆放混亂致使管理困難，亟需AMR產線物流解決方案提高 生產及管理效率。同時成品堆放使用卡板形式，堆放位置需要人工查找，效率極低。

產線線尾的成品入庫：在導入AMR之前，生產好的成品裝棧板后，人工使用手動叉車通過貨梯將棧板搬運到一樓成品倉。產線線尾 有時堆積超量成品，占用較多空間。另外，需要人工使用叉車將棧板搬運到一樓，搬運強度較大。

半導體行業TOP3企業，項目中需完成半導體制造相關物料自動化輸送，涉及前、后工序物料跨廠房（舊廠房至新廠房）輸送，晶圓跨樓層、廠房輸送，以及物料跨長廊運送；需對接自動門、電梯、提升機、風淋門等設備。

芯片封裝車間的裝片、焊線和塑封三個工藝環節的物料配送。包含芯片彈夾箱，銀漿，鍵合絲，塑封料等物料的配送。車間為無塵車 間，機臺非常多，其中鍵合機有400多臺，人工配送時非常難找到機臺位置，經常會出現走錯機臺后折返再送到正確機臺的情況。無 塵車間工人穿著無塵服，工作強度大，效率低。亟需導入ARM，通過FMS調度系統和車間MES系統結合，實現物料精準配送，降低人 工勞動強度，同時降低物料配送出錯率。

該項目為某公司自動化改造的標桿型項目，涉及立體庫、流水線、生產線、AGV（AMR）系統、WMS系統及MES系統，為綜合性集成項目；斯坦德為其提供AGV（AMR）系統及多系統、業務邏輯對接服務；原有生產全部通過人工，自動化程度比較低，該項目為在新廠區規劃的新項目。