汽車總裝車間是整車廠中最大的車間，汽車裝配線的生產節拍為每小時20～40輛車，每款車型的裝配件超過3000種，由于生產線旁的物流位置有限，因此需要將物料從生產線邊庫持續按時運輸到生產線，物料運輸的準時性決定了生產的準時性。

東風李爾作為國內頂尖的汽車座椅生產企業在全面建設智能工廠上投入大量精力與成本，通過應用智能化制造設備、智能化關鍵檢測設備，搭建數字化車間信息化管理平臺。就智能物流升級打造方面，東風李爾與斯坦德機器人攜手合作，以斯坦德機器人工業柔性物流解決方案，著力建設智能制造工廠，如今已成為國內汽車座椅智能制造企業的成功典范。

在智能制造趨勢下，該汽車零部件希望引入柔性、智能的全流程智慧物流系統以打通從原材料入庫、出庫揀選，到產線物料配送以及成品入庫的全流程業務，實現降本增效的生產物流模式革新。

某汽配龍頭企業自動化改造標桿項目，將原有的通過人工進行生產的工廠，改造為高度的自動化工廠。汽配行業生產制造變化節奏高、生產工藝及產線迭代較快，內部物流需要靈活適應不同的產線布局，且多臺不同型號的物流機器人需要協同作業，自動化改造面臨諸多挑戰。

該項目為某公司自動化改造的標桿型項目，涉及立體庫、流水線、生產線、AGV（AMR）系統、WMS系統及MES系統，為綜合性集成項目；斯坦德為其提供AGV（AMR）系統及多系統、業務邏輯對接服務；原有生產全部通過人工，自動化程度比較低，該項目為在新廠區規劃的新項目。