共有24條生產線，產線前段為插件，中間段為裝配，后段為測試及包裝，物料種類多，叫料頻次高。未導入AMR前，產線物料配送 全部由人工配送。為保證產線不受配送影響，一次會將半天甚至一天用量的物料全部堆放至產線，產線物料堆放混亂致使管理困難， 亟需AMR產線物流解決方案提高生產及管理效率。

給SMT產線線頭送滿magazine并回收，在線尾接收產線成品，同時傳送空magazine；該車間共有16條SMT產線，原來所有產線均 使用人工送料， 且一次性給產線輸送的物料較多，占用較多的線頭和線尾的空間，車間空間使用率低。另外在人工配送時，存在人 為因素導致送錯物料的情況。

隨著中國制造2025戰略不斷推進，制造業智能化升級已成必然之趨。杰美特作為移動智能終端配件行業領導者，率先組織建設數字化智能工廠，在傳統制造向智能智造的轉型之路上一騎“決”塵；斯坦德機器人作為柔性工業引領者，再一次在智能工廠示范柔性之美。

圍繞5G、邊云協同、工業AR/VR、生產線動態智能調度、數字孿生、大數據、AMR智能物流、立體倉庫智能調度等技術，實現工廠智能決策與動態優化。物流環節主要涉及來料總倉庫、線邊超市、車間產線、成品倉之間的物料流轉。

衡陽智造谷是工業富聯“智能制造+工業互聯網”雙輪驅動戰略在湖南省的物理實體落地，占地面積60畝，包含未來智造體驗中心、工業互聯網學院、高端智造產業基地三大板塊。斯坦德機器人依托5G網絡，通過柔性物流解決方案部署，實現了兩條標桿示范線的物流柔性化和智能化。

企業亟需解決PCB板的長距離搬運問題：在導入AMR之前，生產好的成品裝棧板后，人工使用手動叉車通過貨梯將棧板搬運到一樓 成品倉。產線線尾有時會出現堆積的成品非常多，占用較多空間。另還需人工使用叉車將棧板搬運到一樓，搬運強度較大。

車間共63臺CNC機床進行產品加工，每3臺CNC機床需配置1名操作工給機臺上下料；CNC操作工人屬于技術工，用工成本較高，同時人員流動較大，對工廠產能帶來了很大影響；需要導入自動上下料復合機器人，實現CNC機臺自動上下料，減少產線操作人員。