斯坦德賦能富通集團自動化升級，領跑智能叉車批量落地
斯坦德賦能富通集團自動化升級，領跑智能叉車批量落地
近日，斯坦德機器人攜手富通集團落地的智能叉車項目引起廣泛關注，智能叉車批量化落地替代人工已成現實。
近些年，隨著市場需求的推動，智能叉車已經逐漸走向成熟。導航技術的不斷成熟和人工智能技術的應用，使智能叉車效率得到大幅提高，為替代人工搬運鋪好了道路，也讓智能叉車逐漸成為各個行業各大工廠自動化升級時的選擇。
今天分享的案例是富通光纖光纜自動化改造項目中批量化智能叉車應用的場景。此項目是富通集團提出的光通信行業的一次全新改革理念，項目將建設特大型光通信工廠，導入智能化、數字化、網絡化等工業4.0理念，目標打造全球單體規模最大、高效節能的智慧工廠。
斯坦德機器人憑借多年耕耘，攜手富通集團對智慧工廠進行物流升級，利用智能叉車進行自動化搬運，完成各工序之間的束管盤流轉。
項目背景
富通集團有限公司創立于1987年，是中國民營企業500強、中國制造業企業500強和國家重點高新技術企業、國家創新型企業，也是中國光纖預制棒、光纖和光纜全產業鏈的領軍企業和中國光纖預制棒技術標準的制訂者。
本次富通集團光通信全產業鏈項目的物流改造項目整體方案由廣東匯博機器人公司主導，主要涉及輸送、立庫、搬運等環節，其中，斯坦德機器人負責束管盤在束管、檢測、立庫、成纜4道工序之間的搬運流轉。束管盤非常重，約400公斤，但工序之間距離很遠，在智能叉車應用之前，利用人工搬運束管盤非但很辛苦，而且有一定安全隱患，導致工廠招工困難，效率低下。束管盤的搬運也成為一直困擾光纖制造工廠的難題。
項目挑戰
01 多車型交互，對多機調度能力要求高
本項目現場需要用到兩種車型：Gulf-1400-CDD搬運式自動叉車Gulf-1000-CPD平衡重堆高叉車兩款車需要分別創建地圖，在不同地圖內相同站點進行取放料：
從檢測至待入庫（搬運叉車執行）待入庫至立庫（平衡重叉車執行）立庫至待出庫（平衡重叉車執行）待出庫至暫存區或者成纜線體（搬運叉車執行）FMS多機調度系統需要對不同型號叉車進行系統化調度管理。
02 線體多，配送距離遠，路線復雜
項目包含10條束管線（共20個上下料放置工位）
5個束管檢測區（共20個檢測物料放置工位）
6個立體庫（共576個庫位）
13條成纜線（共計114個配送工位）
暫存區（共計54個工位）
待入庫和待出庫區（各有12個工位）
對路線規劃和產品的穩定性要求高。
03 對叉車精度要求高
在搬運流轉過程中，對這兩款車型搬運精度要求高，需要達到±10mm；部分搬運路線運行空間較小，最窄處約1.27m，對叉車的精度和穩定性都提出了更高要求。
04 對產品運行效率要求高
全車間約13000平，由于配送面積較大，所以在路線規劃時較為復雜，需要考慮到綜合配送效率。
05 系統適應性要求高
客戶開發了自己的MES系統和WMS系統，斯坦德機器人開發的中控系統需要和客戶的WMS系統建立通訊，用以及時收到配送需求，及時調度不同車型的叉車執行對應任務。
解決方案
- 9臺Gulf-1400-CDD搬運式自動叉車
- 4臺Gulf-1000-CPD平衡重堆高叉車
- 5臺自動充電機
- 2套手動充電器
- 1臺服務器
- 5臺平板電腦
- 1套網絡方案
- 1套中控系統
- matrix部署軟件
- FMS多機調度系統
給占地約13000平的4道工序多線體之間搬運束管盤。
另有二期項目10臺智能叉車正在部署中。
工作流程
01 束管線完成工作后，束管盤下機至貨架上，手動在電腦上點擊下料；
02 WMS在收到MES下發的任務后，將任務下發至中控系統；中控系統將規劃好的任務下發給FMS系統，FMS系統調度車輛進行束管盤周轉；
03 束管下料后配送至束管檢測區，該任務完成后，給WMS上報任務完成，WMS會再下發放置空盤至束管機的任務（空盤補至前面下料的工位）；
04 人工操作電腦在MES系統內上報檢測完成后，將束管盤從束管檢測區轉運至待入庫區；再從待入庫區將束管盤入庫。
05 成纜線體呼叫要料，束管盤從立庫運送至出庫區。
項目亮點
※ 項目可以快速部署完成
※ 針對狹小空間，智能叉車可以良好適應并穩定運行
※ 可以根據不同工序，可以呼叫不同車型執行任務
※ 不同地圖、不同車型之間，可以進行交通管制
※ 在取料時可以對束管盤標簽進行校驗，以確保束管盤搬取正確
客戶價值
降低工作強度
相比人工配送，大幅降低員工的工作強度
信息透明
連接MES系統，實時監控物料狀態
提升自動化水平
攜手打造光通信智慧工廠，提升自動化、智能化水平
本項目批量化智能叉車的落地，是斯坦德攜手通信行業智能化升級的新嘗試，也是智能無人叉車逐漸走向成熟的標志。雖然目前整體來說，智能無人叉車市場規模尚小，但它未來替代的是廣闊的傳統叉車市場，前景遠大，值得期待。
